Neue BMW 7er Reihe feiert Produktionsstart im Werk Dingolfing

BMW 7er Produktionsstart

Doppeltes DebĂŒt: Im BMW Group Werk Dingolfing sind die ersten Serien-Exemplare der neuen BMW 7er Reihe von den BĂ€ndern gerollt.

Im BMW Group Werk Dingolfing sind die ersten Serien-Exemplare der neuen BMW 7er Reihe von den BĂ€ndern gerollt. Dabei war es ein doppeltes DebĂŒt: Denn sowohl der vollelektrische BMW i7* als auch Varianten des BMW Top-Modells mit hochmodernen Verbrennungsmotoren feierten ihren Produktionsstart in dem niederbayerischen Werk. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG: „Unsere neue BMW 7er Reihe ist die erste Luxus-Limousine weltweit, bei der Kunden die Wahl zwischen drei Antriebsarten haben. Ob reiner Elektro-Antrieb, Verbrennungsmotor oder kĂŒnftig auch Plug-in-Hybrid – dank unserer flexiblen Fertigungsstrukturen und herausragenden Integrationskompetenz sind wir in der Lage, diese Antriebsvielfalt auf effiziente Weise in der Produktion darzustellen.“

Investitionen von ĂŒber 300 Mio. Euro in Dingolfinger Fahrzeugwerk

Mehr als 300 Millionen Euro hat die BMW Group fĂŒr die Fertigung der neuen BMW 7er Reihe in das Dingolfinger Fahrzeugwerk investiert. Sie treibt damit die Transformation ihres grĂ¶ĂŸten europĂ€ischen Produktionsstandorts zur BMW iFACTORY mit ihren Stoßrichtungen „lean“, „green“ und „digital“ weiter voran und verfolgt damit konsequent das Leitbild der BMW Produktion der Zukunft. Erstmals pilotiert die BMW Group mit der BMW 7er Reihe das automatisierte Manövrieren von Neufahrzeugen im Werksumfeld – und optimiert damit ihre Prozesse in der Montage und Outbound-Logistik.

BMW i7: Weiterer Meilenstein der E-MobilitÀt im Luxussegment

Nach dem Produktionsstart und der Versorgung der Handelsorganisation mit Ausstellungs- und VorfĂŒhrfahrzeugen werden ab Herbst die Modelle der 7er Reihe fĂŒr Kunden in aller Welt erhĂ€ltlich sein. Speziell mit dem BMW i7 setzt die BMW Group ihre Elektro-Offensive im automobilen Luxus-Segment fort, fĂŒr die sinnbildlich der Standort in Dingolfing steht. Vorstand Milan Nedeljković: „Vor genau einem Jahr haben wir hier vor Ort den Produktionsstart unseres BMW iX gefeiert. Mit dem BMW i7 folgt jetzt der nĂ€chste Meilenstein. Und nĂ€chstes Jahr legen wir mit einer vollelektrischen Variante des BMW 5er nach. Wir forcieren damit das Tempo beim Hochlauf der E-MobilitĂ€t und elektrifizieren unsere Kernbaureihen.“ Schon dieses Jahr soll mindestens jedes vierte in Dingolfing gebaute BMW Automobil einen E-Antrieb haben. Bis Mitte des Jahrzehnts wird aktuellen Planungen zufolge der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge an der Dingolfinger Gesamtproduktion auf rund 50 Prozent anwachsen.

100 Prozent AbtauschflexibilitÀt zwischen Antriebsvarianten

Die neue BMW 7er Reihe wird in der Fahrzeugmontage auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er und 8er Reihe sowie dem vollelektrischen BMW iX gebaut. „Die einzelnen Antriebsvarianten des BMW 7er sind dabei gegeneinander zu 100 Prozent abtauschflexibel“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Das ermöglicht es uns, entlang des tatsĂ€chlichen nachgefragten Antriebsmixes zu bauen und unser Werk bestmöglich auszulasten.“

BMW 7er profitiert von Produkt- und Prozess-BaukÀsten des BMW iX

Nicht nur was einzelne Produktfeatures wie Bordnetzarchitektur, BedienoberflĂ€che und Fahrassistenzsysteme angeht, baut der neue BMW 7er auf den TechnologiebaukĂ€sten des BMW iX auf. Auch was die Fertigungs- und Absicherungsprozesse in der Montage betrifft, war der BMW iX, der inzwischen eines der meistgefertigen Modelle in Dingolfing ist, wegweisend. Das gilt beispielsweise fĂŒr den neu gestalteten Aggregateeinbau, die Schwenkmontage, aber auch die PrĂŒfstĂ€nde fĂŒr Fahrerassistenzsysteme und den neuen, effizienter gestalteten Finish-Prozess vom Motor-Erststart bis zum Fahrzeug-Versandplatz.

Re-Use von Anlagen und Sonderprozess fĂŒr Two-Tone Lackierung

Im Karosseriebau gelang es durch Umbauten in Produktionspausen die neue BMW 7er Baureihe in die bestehenden Strukturen des VorgĂ€nger-Modells zu integrieren und so durch den Re-Use und die Adaption von Anlagen Investitionen im dreistelligen Millionen-Euro Bereich und auch Ressourcen zu sparen. Obwohl die Karosserien des neuen BMW 7ers je nach Antriebstechnologie in Teilen der Bodengruppe voneinander abweichen und unterschiedliche Geometrien aufweisen, können die verschiedenen Varianten in einem beliebigen Mix auf ein und derselben Hauptlinie abtauschflexibel produziert werden. Durch Automatisierung – etwa im Bereich des TĂŒreinbaus – und durch eine Reduktion der Materialkombinationen und erforderlichen Verbindungsverfahren gelang es, Prozesse effizienter auszulegen. In der Lackiererei wurde fĂŒr die exklusive Two-Tone Lackierung der neuen BMW 7er Reihe ein spezieller Prozess etabliert, der Großserienprozesse und manuelle Lackierfertigkeiten der Dingolfinger Expertinnen und Experten kombiniert.

Inhouse-Produktion der E-Antriebskomponenten

Die E-Antriebskomponenten fĂŒr den BMW i7 – konkret: die Hochvoltbatterien und der hochintegrierter E-Antrieb (E-Maschine) – werden ebenfalls am Standort Dingolfing gefertigt. Sie stammen wie fĂŒr den BMW iX, BMW i4 und BMW iX3 aus dem benachbarten Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group.

Dort nahmen zuletzt zwei neue Produktionslinien den Betrieb auf, so dass nun Komponenten fĂŒr mehr als 500.000 E-Fahrzeuge jĂ€hrlich produziert werden können. Die Mitarbeiterzahl in der Dingolfinger E-Antriebsproduktion ist weiter gestiegen, von rund 600 Anfang des Jahres 2020 auf inzwischen ĂŒber 2.300.

„Transformation zur BMW iFACTORY in vollem Gange“

„TechnologietrĂ€ger wie der BMW 7er sind Katalysatoren des Wandels – auch fĂŒr unsere Werke“, betont Produktionsvorstand Milan Nedeljković. Denn sie brĂ€chten nicht nur Innovation im Produkt, sondern auch in den Fertigungsprozessen mit sich. „Die Transformation Dingolfings zur BMW iFACTORY ist in vollem Gange“, ergĂ€nzt Werkleiter Christoph Schröder. „Wir haben hunderte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Projekten, die unsere Fabrik effizienter, flexibler und nachhaltiger ausrichten. Und dafĂŒr sind wirksame Innovationen und Digitalisierungslösungen ein ganz zentraler BefĂ€higer.“ Der Dreiklang der BMW iFACTORY aus lean, green und digital ist in den Dingolfinger Fertigungshallen bereits erlebbar.

Lean. FlexibilitÀt und FlÀchen-Rollout von Smart Logistics Lösungen

Dem Anspruch „lean“ wird das Werk Dingolfing insbesondere durch die flexible Auslegung der Fertigungsstrukturen gerecht. „Ob AbtauschflexibilitĂ€t zwischen einzelnen Antriebsarten und Modellen, VolumenflexibilitĂ€t mit enormen Schwankungsbreiten und OrderflexibilitĂ€t mit Änderungsmöglichkeit fĂŒr unsere Kunden bis wenige Tage vor Montagestart – FlexibilitĂ€t liegt in der Dingolfinger DNA“, so Werkleiter Schröder.

Ein weiteres Beispiel, wie vor allem auch die Digitalisierung die Effizienzziele des Werks unterstĂŒtzt, ist der FlĂ€chen-Rollout von Smart Logistics Lösungen. Das BMW Group Werk Dingolfing fungiert hier als unternehmensweiter Vorreiter und hat neben automatisiert fahrenden Staplern, autonomen RoutenzĂŒgen und automatisierten Outdoor-Logistiklösungen zum Transport und zur Bereitstellung von Teilen am Montageband sogenannte Smart Transport Robots der BMW Group Tochterfirma Idealworks im Einsatz. Allein deren Zahl soll sich mit dem Anlauf des BMW 7er im Jahr 2022 auf ĂŒber 200 mehr als verdoppeln. „Dank dieser flexiblen Automatisierungslösungen“, so Schröder, „gelingt es uns, die hohe KomplexitĂ€t und Zahl von Sachnummern, die wir im Werk haben, effizient zu managen.“

Green. Investitionen in eine nachhaltige Produktion

Zur BMW iFACTORY Stoßrichtung „green“ und zur nachhaltigen Produktion im Werk Dingolfing tragen neben dem Bezug von 100 Prozent GrĂŒnstrom zahlreiche weitere Maßnahmen bei. Neben dem Re-Use von mehreren 100 Fertigungsrobotern im Karosseriebau wird aktuell mit Investitionen von ĂŒber 50 Millionen Euro der Ressourcenverbrauch in der Lackiererei weiter reduziert. Sie erhĂ€lt neue Linien fĂŒr die kathodische Tauchlackierung und eine Trockenabscheidung, wodurch sich sowohl der Wasser- als auch der Energiebedarf signifikant reduzieren. Die in den Trocknungsprozessen entstehende AbwĂ€rme soll nicht wie bisher nur als ProzesswĂ€rme zurĂŒckgefĂŒhrt, sondern kĂŒnftig auch zur Stromerzeugung genutzt werden.

Weitere Facetten der nachhaltigen Produktion sind ein energieeffizienter Anlagenpark, die Verpackungsplanung sowie die Verkehrslogistik, das Recycling und das Wassermanagement. Im innerbetrieblichen Transportverkehr werden pilothaft Elektro-Lkw eingesetzt. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt bei mehr als 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei ĂŒber 99 Prozent. Damit fielen im BMW Group Werk Dingolfing im Jahr 2021 pro gefertigtem Fahrzeug nur rund 580 Gramm RestmĂŒll an. Der Wasserbedarf wird zu ĂŒber 40 Prozent ĂŒber werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont.

Digital. Automatisierte QualitÀtskontrolle durch Kameras mit KI

Bei der Produktion der BMW 7er Reihe setzt das BMW Group Werk in allen Technologien, vor allem aber auch in der Fahrzeugmontage auf intelligente Digitalisierungslösungen – vom virtuellen Anlernen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ĂŒber die Verwendung von Smart Scannern bis zur automatisierten QualitĂ€tskontrolle auf KI-Basis und dem automatisierten Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld.

Als Pionier beim Einsatz kĂŒnstlicher Intelligenz erweist sich die BMW Group im Rahmen des Projekts AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Dabei werden QualitĂ€tsprozesse mit Hilfe von Sensorik und KI automatisiert, indem im Bandablauf intelligente Kamerasysteme und Sensoren etabliert werden. Deren aufgezeichnete Daten werden dann in Echtzeit im Backend ĂŒber Algorithmen und KI ausgewertet und die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Band erhalten unmittelbar ĂŒber Smart Devices Feedback. AIQX kann so zur Variantenbestimmung, zur ÜberprĂŒfung der VollstĂ€ndigkeit und zur Detektion von Anomalien im Verbauprozess einsetzt werden. Mit Anlauf des BMW 7er kommt AIQX inzwischen bei 40 AnwendungsfĂ€llen zum Einsatz.

Auch im Digitalisierungsprojekt IPS-i, in dem auf einer IT-Plattform Daten unterschiedlichster Ortungssysteme zusammengefĂŒhrt und in Echtzeit ein digitaler Zwilling der Montagehalle entworfen wird, steigt die Zahl der Use Cases mit EinfĂŒhrung des BMW 7er an. Ob Einsatz von smarten Scannern und Schraubern oder ÜberprĂŒfung der korrekten Zuordnung von Bauteilen zu Fahrzeugen mittels RFID – Grundlage hierfĂŒr ist jeweils, dass ĂŒber die Plattform IPS-i sĂ€mtliche am Produktionsprozess beteiligten Objekte, d.h. Fahrzeuge, Bauteile und Werkzeuge, lokalisiert und vernetzt werden können. Allein die Bauteil-Nachvollziehbarkeit ĂŒber RFID wurde mit dem neuen BMW 7er auf 45 Teilefamilien ausgeweitet.

Automatisiertes Fahren im Werk beim BMW 7er pilotiert

Bei der Produktion des neuen BMW 7ers kommt außerdem eine digitale Innovation zum Einsatz, die großes Effizienzpotenzial fĂŒr den Bereich der Montage und der Outbound-Logistik in den Werken und Distributionszentren der BMW Group bietet: Das „automatisierte Fahren im Werk“ (AFW). Dieses Projekt wird ab Juli im Rahmen der Digitalisierungsstrategie im Werk Dingolfing pilotiert, dabei fahren die neu produzierten BMW 7er Modelle kurz nach dem Motor-Erststart und einer ersten PrĂŒfzone die rund 170 Meter lange Strecke von der Montagehalle in den Finish-Bereich des Werks automatisiert. Auch die Strecke vom Ende des Finish-Bands zum Versandplatz soll auf diese Weise zurĂŒckgelegt werden.

Entwickelt wurde das Projekt von der BMW Group gemeinsam mit den beiden Startups Seoul Robotics und Embotech, deren Software und Technologie dafĂŒr zum Einsatz kommen. Projektleiter Sascha Andree erklĂ€rt: „Das automatisierte Fahren im Werk hat im Grunde nichts mit den autonomen Fahrfunktionen fĂŒr den Kunden zu tun. Wir schlagen hier einen anderen Weg ein. Wir nutzen nicht die Sensorik des Fahrzeugs, sondern greifen fĂŒr die Umfelderkennung und die Bewegungsplanung des Fahrzeugs auf eine Infrastruktur zurĂŒck, die außerhalb des Fahrzeugs liegt.“ So sind die relevanten Fahrtstrecken durch die Logistikzonen des Werks mit Sensoren versehen. Mittels einer Software von Seoul Robotics wird aus deren Daten eine Lokalisierung der Fahrzeuge und Umfelderkennung vorgenommen. Eine ebenfalls extern gelagerte Fahrplanungssoftware von Embotech ĂŒbernimmt dann Lenken, Bremsen, Beschleunigen und Einparken der fahrerlosen Fahrzeuge bzw. ĂŒbersendet diesen die entsprechenden Befehle.

Der Pilotbetrieb soll bis 2023 dauern. Ein weiterer Rollout ist zunÀchst mit weiteren Modellen im Werk Dingolfing geplant.

Dingolfing – Heimat der BMW 7er Baureihe seit 1977

Das BMW Group Werk im niederbayerischen Dingolfing ist seit 1977 Heimat der BMW 7er Baureihe und fertigt das BMW Top-Modell  inzwischen in siebter Generation. Es ist das konzernweite Leitwerk fĂŒr die Oberklasse Modelle der Marke BMW und zeichnet sich durch eine hohe Anlauf-Expertise und jahrzehntelange Kompetenz im Bau von Premiumautomobilen der Luxusklasse aus. Insgesamt sind im Werk Dingolfing bis heute mehr als elf Millionen BMW Automobile vom Band gelaufen. Noch fĂŒr dieses Jahr wird ein weiteres ProduktionsjubilĂ€um erwartet: das zweimillionste Exemplar der BMW 7er Reihe.

Steckbrief BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von ĂŒber 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die grĂ¶ĂŸte europĂ€ische FertigungsstĂ€tte des Unternehmens. TĂ€glich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschĂ€ftigt. Mit zusĂ€tzlich rund 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der grĂ¶ĂŸte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.

Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher fĂŒr die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits ĂŒber 2.300 Mitarbeiter.

DarĂŒber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien fĂŒr sĂ€mtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

ĂŒbermittelt durch die BMW Group

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