Die 45-kWh-Batterie integriert sieben Module, die 52-kWh-Batterie acht Module und die 58-kWh-Batterie neun Module, sie liegen jeweils in zehn Fächern.
Stabile Aluminiumfächer für jedes Modul. Das Batteriesystem der ID. Modelle ist skalierbar konzipiert, als Verbund aus Aluminium-Profilen. Jedes Fach nimmt ein Batteriemodul auf, das 24 Zellen mit flexibler Außenhülle integriert. Die 45-kWh-Batterie integriert sieben Module, die 52-kWh-Batterie acht Module und die 58-kWh-Batterie neun Module, sie liegen jeweils in zehn Fächern. Die 77-kWh-Batterie setzt sich aus zwölf Modulen zusammen, die alle zwölf Fächer füllen. Das große Batteriesystem ist 182 cm lang, das kompakte 142 cm. Die Breite beträgt einheitlich 145 cm und die Höhe 14 cm. Das Gewicht liegt zwischen etwa 320 kg und zirka 500 kg.
Bestmögliche Sicherheit. Im Längsträger des Gehäuses sitzen je nach Batteriegröße bis zu drei Controller, die die Module auf Spannung und Temperatur überwachen. In Kooperation mit dem zentralen Batteriemanagement-Controller gleichen sie Abweichungen bei der Kapazität der einzelnen Zellen aus. Das Haupt-Steuergerät und die Anschlussbox mit ihren Sicherungen sind an der Rückseite des Batteriesystems montiert, bei einem schwereren Unfall schalten sie es sofort stromlos.
Tiefe Einbaulage. Der Heckantrieb und das Packaging des ID.3 und des ID.4 schaffen beste Voraussetzungen für eine sportliche, sichere und problemlose Fahrcharakteristik. Die Batterie ist zwischen den Achsen am tiefsten Punkt des Autos montiert, das sorgt bei allen Varianten für eine Gewichtsverteilung nahe am Idealwert von 50:50. Ihr Gehäuse ist fest mit der Karosserie verschraubt und trägt maßgeblich zur Steifigkeit bei. Ein starker umlaufender Rahmen schützt das Batteriesystem vor Beschädigungen bei einem Crash. Ein Aluminiumdeckel verschließt es nach oben, unter dem Zellraum liegen die Kühlplatte und eine weitere starke Abdeckung aus Aluminium.
Schnelles Laden. Die Batterien des ID.3 und des ID.4 lassen sich mit Wechselstrom und Gleichstrom laden. An der heimischen Wallbox laden sie je nach Batteriegröße mit bis zu 11 kW Leistung. An einer starken Gleichstromsäule können die Autos mit 45 kWh und 52 kWh Netto-Energieinhalt mit bis zu 50 kW oder optional bis zu 100 kW laden. Der ID.3 mit 58 kWh-Batterie schafft serienmäßig 100 kW, die 77 kWh-Batterie erreicht bis zu 125 kW. Damit können sie in rund 30 Minuten Gleichstrom für die nächsten 320 km (gemäß WLTP) nachladen.
Produktion in Braunschweig. Die Produktion der Batteriesysteme erfolgt im Werk der Volkswagen Group Components in Braunschweig, hier hat auch ihre Entwicklung stattgefunden. Auf einer Fläche von etwa neun Fußballfeldern können bis zu 500.000 MEB-Batterien pro Jahr vom Band laufen. Weitere Standorte für die Fertigung der Batteriesysteme sind Foshan und Anting (China) sowie künftig Chattanooga (USA) und Mlada Boleslav (Tschechische Republik). Die Batteriezellen für den ID.3 und den ID.4 in Europa werden vom Lieferanten mit Grünstrom produziert. Das trägt zum Versprechen der Marke bei, diese E-Modelle bilanziell CO2-neutral an Kunden in Europa zu übergeben.
Kompetenzcenter in Salzgitter. Die konzernweite Verantwortung für Forschung, Entwicklung, Pilotfertigung, Erprobung sowie Beschaffung und Qualitätssicherung von Batteriezellen ist bei Volkswagen Group Components im Center of Excellence in Salzgitter gebündelt. Hier wird die Weiterentwicklung von verschiedenen Batterietechnologien vorangetrieben und die Entwicklungs- und Fertigungskompetenz für die Schlüsselkomponente der E-Mobilität ausgebaut. Zudem wird die Aufnahme einer eigenen Batteriezellfertigung in Salzgitter vorbereitet. In Kooperation mit dem Partner QuantumScape wird bereits an der Feststoff-Batterie der nächsten Generation gearbeitet.
Second-Life und Recycling. Volkswagen garantiert für acht Jahre oder 160.000 km eine Mindestkapazität der Batterie von 70 Prozent. Am Ende ihrer Lebensdauer – oder der Lebensdauer des E-Fahrzeuges – kann die Batterie in Second-Life-Konzepten wie flexiblen Schnellladesäulen weiterverwendet werden, oder sie wird per Recycling zur Rohstoffquelle. Am Volkswagen Group Components Standort Salzgitter wurde bereits eine Pilotanlage zur Rückgewinnung wertvoller Batterie-Bestandteile in Betrieb genommen.
