BMW Group Werk MĂŒnchen wird vollelektrisch

BMW Group Werk MĂŒnchen

Der erste serienmĂ€ĂŸig produzierte BMW i4 hat heute das BMW Group Werk MĂŒnchen verlassen.

Der erste serienmĂ€ĂŸig produzierte BMW i4 hat heute das BMW Group Werk MĂŒnchen verlassen. Damit laufen ab sofort im Stammwerk des Unternehmens Fahrzeuge mit allen Antriebsvarianten ĂŒber dasselbe Montageband. „Der Anlauf des BMW i4 ist ein Meilenstein fĂŒr dieses Werk und seine Mannschaft auf dem Weg in Richtung E-MobilitĂ€t“, sagte Produktionsvorstand Milan Nedeljković: „Bereits ab 2023 besitzt mehr als die HĂ€lfte aller Fahrzeuge aus MĂŒnchen einen elektrifizierten Antrieb. Der ĂŒberwiegende Teil davon wird voll-elektrisch motorisiert sein. MĂŒnchen wird also voll elektrisch.“

Die Produktion des vollelektrischen BMW i4 in den bestehenden Strukturen des fast 100-jĂ€hrigen Werks zu realisieren, brachte besondere Herausforderungen bei den umfangreichen Umbau- und Installationsmaßnahmen mit sich. „Wir haben es geschafft, das Fahrzeug wĂ€hrend einer laufenden Fertigung in unser bestehendes Produktionssystem zu integrieren. Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wie auch unsere Partner haben hier hervorragende Arbeit geleistet“, ergĂ€nzte Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks MĂŒnchen. Auf engstem Raum wurden existierende Anlagen entfernt, neue Anlagen installiert, und bestehende Anlagen umgebaut. „Ein Musterbeispiel fĂŒr eine intelligente und effiziente Integrationsleistung ist in unserem Karosseriebau gelungen. Dort kann der Großteil der fĂŒr den BMW i4 erforderlichen neuen Fertigungsprozesse in bestehenden Produktionsanlagen dargestellt werden“, erlĂ€uterte Peter Weber.

Integration der ElektromobilitÀt in die Serienproduktion.

Der BMW i4 unterscheidet sich von konventionellen Architekturen vor allem durch seinen Elektroantrieb und die Hochvoltbatterie. Trotzdem gelang es, im MĂŒnchner Karosseriebau rund 90 Prozent der bestehenden Produktionsanlagen auch fĂŒr den BMW i4 zu nutzen. Lediglich fĂŒr die Fertigung der Bodengruppe und des Hinterbaus sind vereinzelt zusĂ€tzliche Anlagen erforderlich.

Hoch komplex gestaltete sich auch die Integration der Montage der Hochvoltbatterie. Eine neue vollautomatische Batteriemontage verschraubt den Akku von unten an die Karosserie. Hochauflösende Kamerasysteme ĂŒberprĂŒfen vollautomatisch vor dem Einbau die OberflĂ€che der Hochvoltbatterie, um Verunreinigungen und daraus resultierende BeschĂ€digungen zu vermeiden.

Mit dem BMW i4, der BMW 3er Limousine, dem BMW 3er Touring – beide mit Verbrennungsmotoren und Hybridantrieb – sowie dem BMW M3 und dem BMW 4er Gran CoupĂ© produziert das Stammwerk der BMW Group ein breit gefĂ€chertes Produktportfolio. Es stellt damit sowohl seine FlexibilitĂ€t als auch die hohen Kompetenzen seiner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter unter Beweis.

Digitalisierung schreitet voran

Ein wichtiges Element ist die zunehmende Digitalisierung in der Produktion. Derzeit wird das gesamte MĂŒnchner Werk detailliert mittels 3D-Scans erfasst, um so digitale Datengrundlagen fĂŒr die bestehenden GebĂ€ude und Anlagen zu erhalten. Die Scans werden weiterverarbeitet und anschließend in der Cloud gespeichert, mit einem intuitiven und Webbrowser-basierten Tool kann von ĂŒberall auf die Daten zugegriffen werden. Mehrere Standorte wie das US-Werk in Spartanburg sowie das Werk Regensburg sind bereits vollstĂ€ndig, das Werk Dingolfing teilweise per 3D-Scan erfasst. Bis Ende 2022 werden die Strukturen aller großen Fahrzeugwerke des BMW Group Produktionsnetzwerks in digitaler Form vorliegen.

Neue GebĂ€ude und Anlagen werden heute bereits virtuell geplant – so auch die Achsvormontage fĂŒr den BMW i4. Die BMW Group verwendet Omniverse Nucleus von NVIDIA, eine Plattform, die Daten aus Design- und Planungstools unterschiedlicher Hersteller zusammenfĂŒhrt und daraus fotorealistische Echtzeitsimulationen in einer einzigen kollaborativen Umgebung generiert. Auch die Daten aus den 3D-Scans fließen in die Plattform Omniverse ein.

Weitere digitale Anwendungen kommen direkt in der Produktion zum Einsatz. Durch den Einsatz von Radio Frequency Identification (RFID), also Funkwellen, werden Fahrzeugbauteile werden entlang der Wertschöpfungskette kontaktlos und automatisch identifiziert und zugeordnet. Damit entfallen manuelle ScantĂ€tigkeiten. Gleichzeitig wird sichergestellt, dass das richtige Bauteil im richtigen Fahrzeug montiert wird. Aktuell wird die Technologie bereits in der Sitzefertigung, aber auch in der Fahrzeugmontage des Werks MĂŒnchen vielfach eingesetzt. Dabei werden schon bei den Lieferanten und der BMW Group Komponentenfertigung sogenannte RFID Smart Labels am Bauteil angebracht, die im anschließenden Fertigungsprozess genutzt werden. Am Montageband installierte Antennen erfassen alle Bauteile innerhalb eines Fahrzeugs, die mit einem Label versehen sind. So sorgt die Digitalisierung fĂŒr schnellere AblĂ€ufe und mehr Prozesssicherheit – in Summe höhere Effizienz und QualitĂ€t.

Sechs Millionen Liter weniger Wasserverbrauch durch Umkehr-Osmoseanlage

Tief verwurzelt im Produktionssystem ist das Thema Nachhaltigkeit. Die BMW Group verfolgt dabei einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO2-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs. So konnte der Ressourcenverbrauch je produziertem Fahrzeug im Zeitraum von 2006 bis 2020 bereits mehr als halbiert, die CO2-Emissionen sogar noch deutlicher gesenkt werden, und zwar um 78 Prozent. Bis zum Jahr 2030 sollen die CO2-Emissionen in der Produktion je gefertigtem Fahrzeug um weitere 80 Prozent sinken. Auch im Werk MĂŒnchen wurde eine Reihe von Maßnahmen um- und zusĂ€tzlich neu aufgesetzt. Durch den Einsatz einer Umkehr-Osmoseanlage erzielt man dort eine deutliche Reduktion des Frischwasserverbrauchs. Dabei wird Abwasser aus der Kathodischen Tauchlackierung – einer Art Grundierung fĂŒr die Fahrzeuge – aufbereitet und im gleichen Prozessschritt wieder eingesetzt. Die Integration der Osmoseanlage erfolgte im FrĂŒhjahr. Insgesamt sinkt damit der jĂ€hrliche Frischwasserverbrauch um mehr als sechs Millionen Liter. Bereits seit 1997 nutzt das BMW Group Werk MĂŒnchen fĂŒr die Produktionsprozesse Grundwasser aus einem eigenen Brunnen auf dem WerksgelĂ€nde. Dadurch deckt das Werk rund die HĂ€lfte seines jĂ€hrlichen Wasserverbrauchs und schont somit die wertvolle Ressource Trinkwasser.

Neues Nachhaltigkeitsziel: lokal emissionsfreie Transportlogistik

Ein besonderes Augenmerk legt die BMW Group auf die Reduktion der CO2-Emissionen. Zum Produktionsstart des BMW i4 wurde daher ein weiteres Ziel angekĂŒndigt: Innerhalb der nĂ€chsten Jahre soll die Transportlogistik fĂŒr das Werk MĂŒnchen lokal emissionsfrei realisiert werden. Dabei wird sowohl auf eine zunehmende Bahnquote als auch den Einsatz von batterie-elektrisch betriebenen LKW gesetzt. FĂŒr die Anlieferung von Teilen sind tĂ€glich mehr als 750 LKW-Anlieferungen erforderlich. Diese Fahrten sollen kĂŒnftig im stĂ€dtischen Bereich mit E-LKW emissionsfrei erfolgen. Der Abtransport der in MĂŒnchen produzierten Fahrzeuge wird bereits heute etwa zur HĂ€lfte mit der Bahn umgesetzt. Dieser Anteil soll sukzessive erhöht werden. GrundsĂ€tzlich ist vorgesehen, eine emissionsfreie Transportlogistik im Stadtgebiet MĂŒnchen umzusetzen und die CO2-Emissionen im weiteren Radius sowie im Interkontinentalverkehr weiterhin deutlich zu reduzieren.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werk MĂŒnchen: „Uns ist bewusst, dass wir mit unserer urbanen Produktion eine besondere Verantwortung haben. Mit dem fĂŒr das Stammwerk angestoßenen Projekt zur Reduktion der CO2-Emissionen, leisten wir einen wichtigen Beitrag fĂŒr die Umwelt und fĂŒr unser direktes Umfeld in der Nachbarschaft.“

Bereits seit dem vergangenen Jahr bezieht die BMW Group weltweit nur noch GrĂŒnstrom. Unter anderem fĂŒr die Produktion des BMW i4 hat die BMW Group DirektabnahmevertrĂ€ge mit regionalen Wasserkraftwerken abgeschlossen, so dass die ökologische QualitĂ€t des in der Fertigung eingesetzten GrĂŒnstroms noch einmal erhöht werden konnte. ZusĂ€tzlich wird die BMW Group ihre verbliebenen CO2-Emissionen in der Produktion (Scope 1 + 2), die zum Beispiel durch die Nutzung von Kraft-WĂ€rme-Kopplungsanlagen entstehen, ab diesem Jahr weltweit durch entsprechende Zertifikate bilanziell vollstĂ€ndig neutralisieren.

Zukunftsausrichtung des Stammwerks in vollem Gange

200 Millionen Euro investierte das Unternehmen fĂŒr die Integration des BMW i4 in die bestehende Produktionsstruktur. Das Fahrzeug ist ein wichtiger Wegbereiter fĂŒr die Neue Klasse, die ab Mitte des Jahrzehnts auch im Werk MĂŒnchen Einzug halten und kompromisslos auf elektrische Antriebe ausgerichtet wird. 

Vor weniger als einem Jahr wurde die Weiterentwicklung des BMW Group Werks MĂŒnchen in Richtung ElektromobilitĂ€t angekĂŒndigt: Eine neue Fahrzeugmontage sowie ein neuer Karosseriebau werden gebaut, der Motorenbau in die weiteren Standorte im Produktionsnetzwerk verlagert. Seitdem haben bereits mehrere hundert Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ihren Arbeitsplatz gewechselt und sind jetzt auch an anderen Standorten tĂ€tig. Die Produktion der Vierzylinder-Motoren zieht Ende dieses Jahres an die Standorte Hams-Hall in Großbritannien und Steyr in Österreich um. SpĂ€testens 2024 soll die Verlagerung des MĂŒnchner Motorenbaus abgeschlossen sein.

ĂŒbermittelt durch die BMW Group

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