BMW Group Werk M├╝nchen wird vollelektrisch

BMW Group Werk M├╝nchen

Der erste serienm├Ą├čig produzierte BMW i4 hat heute das BMW Group Werk M├╝nchen verlassen.

Der erste serienm├Ą├čig produzierte BMW i4 hat heute das BMW Group Werk M├╝nchen verlassen. Damit laufen ab sofort im Stammwerk des Unternehmens Fahrzeuge mit allen Antriebsvarianten ├╝ber dasselbe Montageband. ÔÇ×Der Anlauf des BMW i4 ist ein Meilenstein f├╝r dieses Werk und seine Mannschaft auf dem Weg in Richtung E-Mobilit├ĄtÔÇť, sagte Produktionsvorstand Milan Nedeljkovi─ç: ÔÇ×Bereits ab 2023 besitzt mehr als die H├Ąlfte aller Fahrzeuge aus M├╝nchen einen elektrifizierten Antrieb. Der ├╝berwiegende Teil davon wird voll-elektrisch motorisiert sein. M├╝nchen wird also voll elektrisch.ÔÇť

Die Produktion des vollelektrischen BMW i4 in den bestehenden Strukturen des fast 100-j├Ąhrigen Werks zu realisieren, brachte besondere Herausforderungen bei den umfangreichen Umbau- und Installationsma├čnahmen mit sich. ÔÇ×Wir haben es geschafft, das Fahrzeug w├Ąhrend einer laufenden Fertigung in unser bestehendes Produktionssystem zu integrieren. Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wie auch unsere Partner haben hier hervorragende Arbeit geleistetÔÇť, erg├Ąnzte Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks M├╝nchen. Auf engstem Raum wurden existierende Anlagen entfernt, neue Anlagen installiert, und bestehende Anlagen umgebaut. ÔÇ×Ein Musterbeispiel f├╝r eine intelligente und effiziente Integrationsleistung ist in unserem Karosseriebau gelungen. Dort kann der Gro├čteil der f├╝r den BMW i4 erforderlichen neuen Fertigungsprozesse in bestehenden Produktionsanlagen dargestellt werdenÔÇť, erl├Ąuterte Peter Weber.

Integration der Elektromobilit├Ąt in die Serienproduktion.

Der BMW i4 unterscheidet sich von konventionellen Architekturen vor allem durch seinen Elektroantrieb und die Hochvoltbatterie. Trotzdem gelang es, im M├╝nchner Karosseriebau rund 90 Prozent der bestehenden Produktionsanlagen auch f├╝r den BMW i4 zu nutzen. Lediglich f├╝r die Fertigung der Bodengruppe und des Hinterbaus sind vereinzelt zus├Ątzliche Anlagen erforderlich.

Hoch komplex gestaltete sich auch die Integration der Montage der Hochvoltbatterie. Eine neue vollautomatische Batteriemontage verschraubt den Akku von unten an die Karosserie. Hochaufl├Âsende Kamerasysteme ├╝berpr├╝fen vollautomatisch vor dem Einbau die Oberfl├Ąche der Hochvoltbatterie, um Verunreinigungen und daraus resultierende Besch├Ądigungen zu vermeiden.

Mit dem BMW i4, der BMW 3er Limousine, dem BMW 3er Touring ÔÇô beide mit Verbrennungsmotoren und Hybridantrieb ÔÇô sowie dem BMW M3 und dem BMW 4er Gran Coup├ę produziert das Stammwerk der BMW Group ein breit gef├Ąchertes Produktportfolio. Es stellt damit sowohl seine Flexibilit├Ąt als auch die hohen Kompetenzen seiner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter unter Beweis.

Digitalisierung schreitet voran

Ein wichtiges Element ist die zunehmende Digitalisierung in der Produktion. Derzeit wird das gesamte M├╝nchner Werk detailliert mittels 3D-Scans erfasst, um so digitale Datengrundlagen f├╝r die bestehenden Geb├Ąude und Anlagen zu erhalten. Die Scans werden weiterverarbeitet und anschlie├čend in der Cloud gespeichert, mit einem intuitiven und Webbrowser-basierten Tool kann von ├╝berall auf die Daten zugegriffen werden. Mehrere Standorte wie das US-Werk in Spartanburg sowie das Werk Regensburg sind bereits vollst├Ąndig, das Werk Dingolfing teilweise per 3D-Scan erfasst. Bis Ende 2022 werden die Strukturen aller gro├čen Fahrzeugwerke des BMW Group Produktionsnetzwerks in digitaler Form vorliegen.

Neue Geb├Ąude und Anlagen werden heute bereits virtuell geplant ÔÇô so auch die Achsvormontage f├╝r den BMW i4. Die BMW Group verwendet Omniverse Nucleus von NVIDIA, eine Plattform, die Daten aus Design- und Planungstools unterschiedlicher Hersteller zusammenf├╝hrt und daraus fotorealistische Echtzeitsimulationen in einer einzigen kollaborativen Umgebung generiert. Auch die Daten aus den 3D-Scans flie├čen in die Plattform Omniverse ein.

Weitere digitale Anwendungen kommen direkt in der Produktion zum Einsatz. Durch den Einsatz von Radio Frequency Identification (RFID), also Funkwellen, werden Fahrzeugbauteile werden entlang der Wertsch├Âpfungskette kontaktlos und automatisch identifiziert und zugeordnet. Damit entfallen manuelle Scant├Ątigkeiten. Gleichzeitig wird sichergestellt, dass das richtige Bauteil im richtigen Fahrzeug montiert wird. Aktuell wird die Technologie bereits in der Sitzefertigung, aber auch in der Fahrzeugmontage des Werks M├╝nchen vielfach eingesetzt. Dabei werden schon bei den Lieferanten und der BMW Group Komponentenfertigung sogenannte RFID Smart Labels am Bauteil angebracht, die im anschlie├čenden Fertigungsprozess genutzt werden. Am Montageband installierte Antennen erfassen alle Bauteile innerhalb eines Fahrzeugs, die mit einem Label versehen sind. So sorgt die Digitalisierung f├╝r schnellere Abl├Ąufe und mehr Prozesssicherheit ÔÇô in Summe h├Âhere Effizienz und Qualit├Ąt.

Sechs Millionen Liter weniger Wasserverbrauch durch Umkehr-Osmoseanlage

Tief verwurzelt im Produktionssystem ist das Thema Nachhaltigkeit. Die BMW Group verfolgt dabei einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO2-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs. So konnte der Ressourcenverbrauch je produziertem Fahrzeug im Zeitraum von 2006 bis 2020 bereits mehr als halbiert, die CO2-Emissionen sogar noch deutlicher gesenkt werden, und zwar um 78 Prozent. Bis zum Jahr 2030 sollen die CO2-Emissionen in der Produktion je gefertigtem Fahrzeug um weitere 80 Prozent sinken. Auch im Werk M├╝nchen wurde eine Reihe von Ma├čnahmen um- und zus├Ątzlich neu aufgesetzt. Durch den Einsatz einer Umkehr-Osmoseanlage erzielt man dort eine deutliche Reduktion des Frischwasserverbrauchs. Dabei wird Abwasser aus der Kathodischen Tauchlackierung ÔÇô einer Art Grundierung f├╝r die Fahrzeuge ÔÇô aufbereitet und im gleichen Prozessschritt wieder eingesetzt. Die Integration der Osmoseanlage erfolgte im Fr├╝hjahr. Insgesamt sinkt damit der j├Ąhrliche Frischwasserverbrauch um mehr als sechs Millionen Liter. Bereits seit 1997 nutzt das BMW Group Werk M├╝nchen f├╝r die Produktionsprozesse Grundwasser aus einem eigenen Brunnen auf dem Werksgel├Ąnde. Dadurch deckt das Werk rund die H├Ąlfte seines j├Ąhrlichen Wasserverbrauchs und schont somit die wertvolle Ressource Trinkwasser.

Neues Nachhaltigkeitsziel: lokal emissionsfreie Transportlogistik

Ein besonderes Augenmerk legt die BMW Group auf die Reduktion der CO2-Emissionen. Zum Produktionsstart des BMW i4 wurde daher ein weiteres Ziel angek├╝ndigt: Innerhalb der n├Ąchsten Jahre soll die Transportlogistik f├╝r das Werk M├╝nchen lokal emissionsfrei realisiert werden. Dabei wird sowohl auf eine zunehmende Bahnquote als auch den Einsatz von batterie-elektrisch betriebenen LKW gesetzt. F├╝r die Anlieferung von Teilen sind t├Ąglich mehr als 750 LKW-Anlieferungen erforderlich. Diese Fahrten sollen k├╝nftig im st├Ądtischen Bereich mit E-LKW emissionsfrei erfolgen. Der Abtransport der in M├╝nchen produzierten Fahrzeuge wird bereits heute etwa zur H├Ąlfte mit der Bahn umgesetzt. Dieser Anteil soll sukzessive erh├Âht werden. Grunds├Ątzlich ist vorgesehen, eine emissionsfreie Transportlogistik im Stadtgebiet M├╝nchen umzusetzen und die CO2-Emissionen im weiteren Radius sowie im Interkontinentalverkehr weiterhin deutlich zu reduzieren.

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werk M├╝nchen: ÔÇ×Uns ist bewusst, dass wir mit unserer urbanen Produktion eine besondere Verantwortung haben. Mit dem f├╝r das Stammwerk angesto├čenen Projekt zur Reduktion der CO2-Emissionen, leisten wir einen wichtigen Beitrag f├╝r die Umwelt und f├╝r unser direktes Umfeld in der Nachbarschaft.ÔÇť

Bereits seit dem vergangenen Jahr bezieht die BMW Group weltweit nur noch Gr├╝nstrom. Unter anderem f├╝r die Produktion des BMW i4 hat die BMW Group Direktabnahmevertr├Ąge mit regionalen Wasserkraftwerken abgeschlossen, so dass die ├Âkologische Qualit├Ąt des in der Fertigung eingesetzten Gr├╝nstroms noch einmal erh├Âht werden konnte. Zus├Ątzlich wird die BMW Group ihre verbliebenen CO2-Emissionen in der Produktion (Scope 1 + 2), die zum Beispiel durch die Nutzung von Kraft-W├Ąrme-Kopplungsanlagen entstehen, ab diesem Jahr weltweit durch entsprechende Zertifikate bilanziell vollst├Ąndig neutralisieren.

Zukunftsausrichtung des Stammwerks in vollem Gange

200 Millionen Euro investierte das Unternehmen für die Integration des BMW i4 in die bestehende Produktionsstruktur. Das Fahrzeug ist ein wichtiger Wegbereiter für die Neue Klasse, die ab Mitte des Jahrzehnts auch im Werk München Einzug halten und kompromisslos auf elektrische Antriebe ausgerichtet wird. 

Vor weniger als einem Jahr wurde die Weiterentwicklung des BMW Group Werks M├╝nchen in Richtung Elektromobilit├Ąt angek├╝ndigt: Eine neue Fahrzeugmontage sowie ein neuer Karosseriebau werden gebaut, der Motorenbau in die weiteren Standorte im Produktionsnetzwerk verlagert. Seitdem haben bereits mehrere hundert Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ihren Arbeitsplatz gewechselt und sind jetzt auch an anderen Standorten t├Ątig. Die Produktion der Vierzylinder-Motoren zieht Ende dieses Jahres an die Standorte Hams-Hall in Gro├čbritannien und Steyr in ├ľsterreich um. Sp├Ątestens 2024 soll die Verlagerung des M├╝nchner Motorenbaus abgeschlossen sein.

├╝bermittelt durch die BMW Group

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