BMW Group: “Messraum der Zukunft‚Äú

Premium-Qualität dank Digitalisierung und innovativer Inline-Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau.

Dingolfing –¬†Seit einigen Monaten ist im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing zur Qualit√§tsteuerung eine neuartige Inline-Multimesszelle im Einsatz. Sie arbeitet vollautomatisiert und verbindet auf engstem Raum verschiedenste innovative Messverfahren zur geometrischen Beurteilung der Karosserie. Bereits heute l√§sst sie damit die Vision eines ‚ÄěMessraums der Zukunft‚Äú im Zeitalter der Digitalisierung Realit√§t werden.

Denn: Wo bisher Fahrzeuge zur Stichprobenkontrolle vor√ľbergehend aus der laufenden Produktion ausgegliedert und in einem separaten Messraum √ľber verschiedene Messverfahren kontrolliert werden mussten, ist die Multimesszelle voll in den Fertigungsfluss der Karosserien integriert ‚Äď und arbeitet bei Bedarf rund um die Uhr, sieben Tage die Woche. Sie bietet so enorme Vorteile in punkto Flexibilit√§t, Zeit- und Kostenaufwand, aber auch eine noch effizientere Qualit√§tssteuerung.

Binnen 30 Minuten ist so heute eine vollautomatisierte Komplettmessung der gesamten Fahrzeugkarosserie m√∂glich. Zudem ist die Messanlage, in die das Werk √ľber zwei Millionen Euro investiert hat, √§u√üerst flexibel ausgelegt: S√§mtliche in Dingolfing gefertigten Fahrzeugmodelle k√∂nnen auf diese Weise gepr√ľft werden. Die Multimess-Zelle kommt damit gerade auch zur Absicherung der Qualit√§t bei Neuanl√§ufen von Fahrzeugmodellen eine wichtige Rolle zu.

Virtuelles Abbild der Karosserie in 30 Minuten

Die platzsparende Messzelle mit ihren vier Messrobotern vereint diverse innovative Messverfahren in sich: Mittels Laser-Radar-Technik werden Bolzen- und Geometriemessungen durchgef√ľhrt. So k√∂nnen beispielsweise Karosserie-Bodengruppen in nur 20 Minuten auf die Vollst√§ndigkeit und Positionierung der rund 300 gesetzten Bolzen kontrolliert werden.

Fertige Karosserien hingegen werden durch die so genannte 3D-Oberfl√§chenscan-Technologie innerhalb von 30 Minuten vollst√§ndig digitalisiert. Dieses virtuelle Modell liefert in Sekundenschnelle ein komplettes Bild des geometrischen Stands der Karosserie. Dabei √ľberpr√ľft jeder Roboter 210.000 Messpunkte pro Sekunde, zehn Gigabyte an Auswertungsdaten werden pro Karosserie erhoben. Die Messergebnisse erh√§lt der jeweilige Fertigungsfachmann online, in Echtzeit. Der Mitarbeiter kann so bei Bedarf ohne Zeitverzug zielgerichtet Ma√ünahmen einleiten, um die Karosserie weiter zu optimieren und Premium-Qualit√§t f√ľr den Kunden sicherzustellen.

Ein Highlight der Anlage und ein absolutes Novum ist die vollautomatische Spalt- und Versatz-Messung: Acht zus√§tzlich integrierte Kleinroboter machen‚Äės m√∂glich. Sie richten w√§hrend der Messung die T√ľren und Klappen der Karosserie passend aus ‚Äď gem√§√ü der zuvor per Laserradar ermittelten Position der Anbauteile.

Teil einer technologie√ľbergreifenden Messstrategie

Ziel der Qualit√§tsspezialisten im BMW Group Werk Dingolfing ist es immer, eine optimale Fahrzeugqualit√§t √ľber den gesamten Fertigungsprozess hinweg zu realisieren. Die Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau leistet dazu einen wichtigen Beitrag. Eingebunden in eine technologie√ľbergreifende Mess-Strategie am Standort sind der neuartigen Messzelle entsprechende Spalt- und Versatz-Messungen in Lackiererei und Montage angeschlossen.

√ľbermittelt durch die BMW Group

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