BMW Group: “Messraum der Zukunft“

Premium-QualitÀt dank Digitalisierung und innovativer Inline-Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau.

Dingolfing – Seit einigen Monaten ist im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing zur QualitĂ€tsteuerung eine neuartige Inline-Multimesszelle im Einsatz. Sie arbeitet vollautomatisiert und verbindet auf engstem Raum verschiedenste innovative Messverfahren zur geometrischen Beurteilung der Karosserie. Bereits heute lĂ€sst sie damit die Vision eines „Messraums der Zukunft“ im Zeitalter der Digitalisierung RealitĂ€t werden.

Denn: Wo bisher Fahrzeuge zur Stichprobenkontrolle vorĂŒbergehend aus der laufenden Produktion ausgegliedert und in einem separaten Messraum ĂŒber verschiedene Messverfahren kontrolliert werden mussten, ist die Multimesszelle voll in den Fertigungsfluss der Karosserien integriert – und arbeitet bei Bedarf rund um die Uhr, sieben Tage die Woche. Sie bietet so enorme Vorteile in punkto FlexibilitĂ€t, Zeit- und Kostenaufwand, aber auch eine noch effizientere QualitĂ€tssteuerung.

Binnen 30 Minuten ist so heute eine vollautomatisierte Komplettmessung der gesamten Fahrzeugkarosserie möglich. Zudem ist die Messanlage, in die das Werk ĂŒber zwei Millionen Euro investiert hat, Ă€ußerst flexibel ausgelegt: SĂ€mtliche in Dingolfing gefertigten Fahrzeugmodelle können auf diese Weise geprĂŒft werden. Die Multimess-Zelle kommt damit gerade auch zur Absicherung der QualitĂ€t bei NeuanlĂ€ufen von Fahrzeugmodellen eine wichtige Rolle zu.

Virtuelles Abbild der Karosserie in 30 Minuten

Die platzsparende Messzelle mit ihren vier Messrobotern vereint diverse innovative Messverfahren in sich: Mittels Laser-Radar-Technik werden Bolzen- und Geometriemessungen durchgefĂŒhrt. So können beispielsweise Karosserie-Bodengruppen in nur 20 Minuten auf die VollstĂ€ndigkeit und Positionierung der rund 300 gesetzten Bolzen kontrolliert werden.

Fertige Karosserien hingegen werden durch die so genannte 3D-OberflĂ€chenscan-Technologie innerhalb von 30 Minuten vollstĂ€ndig digitalisiert. Dieses virtuelle Modell liefert in Sekundenschnelle ein komplettes Bild des geometrischen Stands der Karosserie. Dabei ĂŒberprĂŒft jeder Roboter 210.000 Messpunkte pro Sekunde, zehn Gigabyte an Auswertungsdaten werden pro Karosserie erhoben. Die Messergebnisse erhĂ€lt der jeweilige Fertigungsfachmann online, in Echtzeit. Der Mitarbeiter kann so bei Bedarf ohne Zeitverzug zielgerichtet Maßnahmen einleiten, um die Karosserie weiter zu optimieren und Premium-QualitĂ€t fĂŒr den Kunden sicherzustellen.

Ein Highlight der Anlage und ein absolutes Novum ist die vollautomatische Spalt- und Versatz-Messung: Acht zusĂ€tzlich integrierte Kleinroboter machen‘s möglich. Sie richten wĂ€hrend der Messung die TĂŒren und Klappen der Karosserie passend aus – gemĂ€ĂŸ der zuvor per Laserradar ermittelten Position der Anbauteile.

Teil einer technologieĂŒbergreifenden Messstrategie

Ziel der QualitĂ€tsspezialisten im BMW Group Werk Dingolfing ist es immer, eine optimale FahrzeugqualitĂ€t ĂŒber den gesamten Fertigungsprozess hinweg zu realisieren. Die Multimesszelle im Dingolfinger Karosseriebau leistet dazu einen wichtigen Beitrag. Eingebunden in eine technologieĂŒbergreifende Mess-Strategie am Standort sind der neuartigen Messzelle entsprechende Spalt- und Versatz-Messungen in Lackiererei und Montage angeschlossen.

ĂŒbermittelt durch die BMW Group

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