Alpine: Leinen, der Stoff fĂŒr Innovation

Alpine

Um sich der Herausforderung der Dekarbonisierung zu stellen, leistet der Automobilhersteller Pionierarbeit.

Getreu seiner Markenessenz beschreitet Alpine immer wieder neue Wege. Um sich der Herausforderung der Dekarbonisierung zu stellen, leistet der Automobilhersteller Pionierarbeit und verwendet fĂŒr einige Teile des vollelektrischen Prototypen Alpine A110 E-ternitĂ© Leinen anstelle von Karbon. Flachs, der Rohstoff fĂŒr das natĂŒrliche und leichte Material, findet sich ganz in der NĂ€he des Stammwerks Dieppe in der Normandie. Florent, Exterior Accessory Design Leader, und David, Head of Upstream Workflows, zwei Entwickler aus dem ALP’INNOV CENTER – machten dies möglich. Hier geben sie einen Einblick in die Erfolgsgeschichte.

Alpine beweist einmal mehr seine Innovationskraft. Das Unternehmen treibt die Senkung der Kohlenstoffemissionen zur Schonung der Umwelt voran, verringert das Gewicht seiner Autos und setzt auf nachhaltige Rohstoffe. Der vollelektrische Prototyp Alpine A110 E-ternitĂ©, der im Juli 2022 beim Großen Preis von Frankreich debĂŒtierte, ist das perfekte Beispiel dafĂŒr.

„Es war eine technische Herausforderung, von einer konventionellen A110 mit Verbrennungsmotor auf die vollelektrische A110 E-ternitĂ© umzustellen. Der umweltbewusste Ansatz, Leinen in einem Fahrzeug zu verwenden, ist eine echte Chance fĂŒr uns. Das Material ist leichter und markiert sowohl technologisch als auch ökologisch ein Schritt nach vorn.“ Florent, Exterior Accessory Design Leader bei Alpine.

Flachs eröffnet neue Möglichkeiten

Die Alpine A110 E-ternitĂ© ermöglicht es Alpine, Innovationen zu testen, die kĂŒnftig in den Modellen der Alpine Dream Garage zu finden sein werden. Das Modell ist wendig wie jedes Alpine Fahrzeug und dabei mit 1.378 Kilogramm leichter als jedes andere Elektromodell in seinem Segment. Und dies trotz der 392 Kilogramm schweren Batterien. Ein Grund dafĂŒr: Fronthaube, Dach, Heckabdeckung, Sitzschalen und HeckschĂŒrze bestehen aus Leinen. Florent und David haben diese kohlenstoffarmen Karosserieteile entwickelt, um den Weg in die Zukunft der Marke zu ebnen. Das Material ist natĂŒrlich, stammt aus biologischem Anbau, und sein Herstellungsprozess ist weit weniger energieintensiv als der von Karbon – dem Material der Wahl, um das Gewicht eines Sportwagens zu senken. Die geringe Dichte und damit das geringe Gewicht, die WiderstandsfĂ€higkeit und die akustischen Eigenschaften sind weitere Pluspunkte, die fĂŒr Leinen sprechen. Das verwendete Material stammt von Terre de Lin, dem weltweit fĂŒhrenden Unternehmen in der Flachsproduktion mit Produktion in der NĂ€he von Dieppe, dem Geburtsort der Marke Alpine und Sitz der Manufacture Alpine Dieppe Jean RĂ©dĂ©lĂ©.

Der Weg des Leinens

Um zu wachsen, braucht Flachs Erde, Wasser und Sonne. Doch bevor die zu Leinen gewobenen Fasern das Labor von Alpine erreichen, werden sie von Terre de Lin auf verschiedene Weise verarbeitet. Im MĂ€rz und April erfolgt die Aussaat, zu Beginn des Sommers werden die Pflanzen geerntet. Auf den Feldern in Reihen angeordnet, verrotten die Pflanzen – ein natĂŒrlicher Prozess, der die Flachsfasern von den HolzstĂ€ngeln löst. Anschließend werden die langen Fasern gekĂ€mmt, geglĂ€ttet, zu Garn gestreckt und zu 45 Kilogramm schweren Ballen gebĂŒndelt. In der Spinnerei wird das Material zu Stoff gewoben und anschließend an Alpine geliefert. 

Doch wie wird daraus eine Motorhaube, eine Sitzschale oder ein Dach? Das Alpine Labor in Les Ulis, sĂŒdwestlich von Paris, kombiniert das getrocknete Gewebe mit Baumwollgarn und webt daraus ein biaxiales (45-Grad) Muster. Der zu 95 Prozent aus Leinen und zu fĂŒnf Prozent aus Baumwolle bestehende Stoff wird anschließend in Epoxidharz getrĂ€nkt und anschließend in Form gelegt. 

Dabei achten die Mitarbeiter sorgfĂ€ltig auf die Ausrichtung des Gewebes sowie die Anzahl der Falten und bringen die Ă€ußere, sichtbare OberflĂ€che mit der Form in Kontakt. Im nĂ€chsten Schritt wird das Teil abgedeckt und vakuumbehandelt. Danach wird das Musterteil aus der Form genommen, von Hand zugeschnitten und im ALP’INNOV CENTER montiert.

Forschung im Zeichen der Leistung

Ähnlich wie der Leinenrumpf-Katamaran des Segelprofis Roland Jourdain sind die innovativen Autos von Alpine auf Leistung ausgelegt. Terre de Lin liefert ĂŒbrigens das Rohmaterial fĂŒr beide Hersteller. „Mit der Zeit wollen wir auch das Epoxidharz austauschen, um die Bauteile komplett zu dekarbonisieren“, sagt Florent. Er und David sind auf der Suche nach Harzen aus biologischem Anbau, die ihren Anforderungen entsprechen. Dieses unermĂŒdliche Streben nach Verbesserung ist ein Beispiel dafĂŒr, wie Ernst es Alpine mit der Performance-Steigerung ist. 

Die Karbon-Fronthaube einer Alpine A110 R wiegt 3,98 Kilogramm, die serienmĂ€ĂŸige A110 Aluminium-Motorhaube 6,9 Kilogramm. Ein aus Leinen gefertigtes Teil wiegt aktuell jedoch noch 20 Prozent mehr als ein Karbonelement. Mit ihrem Wissen ĂŒber Verbundwerkstoffe können die beiden Entwickler jedoch eine große Anzahl von Funktionen integrieren und die Anzahl der Teile reduzieren. Florent sagt, dass alle Optionen auf dem Tisch liegen. Sogar die Entwicklung von Leinenformen fĂŒr die Fertigung ziehen sie ernsthaft in Betracht. 

„Wir denken darĂŒber nach, in Zukunft Teile aus Kohlefaser, Glas oder Leinen in derselben Form herzustellen. Noch ist es zu frĂŒh, um ĂŒber den Einsatz von Leinen in der Serie im großen Maßstab bei Alpine zu sprechen – aber die ersten Versuche sehen vielversprechend aus.“ Florent, Exterior Accessory Design Leader bei Alpine

 

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