BMW Motorrad erhÀlt JEC Innovation Award

MĂŒnchen. BMW Motorrad hat fĂŒr die Entwicklung und Herstellung einer Hinterradschwinge aus Carbon am 7. MĂ€rz 2018 den JEC Innovation Award 2018 in der Kategorie Freizeit & Sport erhalten. Die Preisverleihung fand im Rahmen der JEC World in Paris Nord Villepinte statt. Den Preis nahm Dr. Joachim Starke, bei BMW ĂŒbergreifend verantwortlich fĂŒr Förderprojekte Faserverbund-Leichtbau, stellvertretend fĂŒr das gesamte Team entgegen.

Bei der 1996 gegrĂŒndeten JEC Group handelt es sich um eine weltweit fĂŒhrende Fachorganisation fĂŒr Composite-Werkstoffe sowie deren Entwicklung, Herstellung und Verarbeitung. Der JEC Innovation Award wird von einer international besetzten Experten-Jury an 30 Unternehmen in zehn Kategorien vergeben.

Sowohl bei Automobilen als auch MotorrĂ€dern setzt die BMW Group auf Leichtbau und einen intelligenten Mix unterschiedlicher Materialien mit Carbon als bedeutendem Werkstoff. JĂŒngstes Beispiel von BMW Motorrad war die HP4 RACE, deren kompletter Hauptrahmen bereits aus kohlenstofffaserverstĂ€rktem Kunststoff im industriellen RTM-Verfahren gefertigt wurde. Mit dem Carbon-Rahmen der HP4 RACE schlug BMW Motorrad 2017 ein völlig neues Kapitel im Fahrwerksbau von MotorrĂ€dern auf. Denn erstmals gingen hier bestmögliche technische Eigenschaften, gleichbleibende FertigungsqualitĂ€t und Wirtschaftlichkeit Hand in Hand.

Mit einer Hinterradschwinge, die ebenfalls in einem industriellen Herstellungsverfahren entsteht, geht BMW Motorrad nun einen weiteren Schritt in Richtung konsequenter Leichtbau und bestmögliche technische Eigenschaften bei MotorrĂ€dern. Das Projekt MAI hiras+handle wurde als Teil des Spitzenclusters MAI Carbon vom Bundesministerium fĂŒr Bildung und Forschung gefördert. Ziel des Verbundprojektes mit 7 Partnern aus Industrie und Forschung war es, ein Verfahren zu entwickeln, das den kostengĂŒnstigen Serieneinsatz von Kohlefaser-Verbundwerkstoffen (CFK) in hoch belasteten und dauerbeanspruchten Strukturbauteilen ermöglicht. Gleichzeitig gelang es bei diesem Bauteil, einen serientauglichen Fertigungsprozess von CFK-verstĂ€rkten Spritzgussteilen mit eingeschlossenen CFK-Tapes unter Verwendung von thermoplastischem Kunststoff wirtschaftlich darzustellen.

Projektleiter Elmar JĂ€ger weiter zur Konzeptentwicklung: „Wir haben uns fĂŒr dauerbelastete Fahrwerkskomponenten entschieden, da diese besonders hohe Anforderungen stellen. WĂ€hrend Pkw-Fahrwerksteile im Verborgenen sitzen, bot sich fĂŒr unser Projekt die sichtbare Motorrad-Hinterradschwinge an, denn hier ist auf den ersten Blick erkennbar, welche Belastungen auftreten. Unsere Fertigungstechnik sieht CFK in Form von starken Endlosfasern dort vor, wo es die Belastungen erfordern, wĂ€hrend ein Spritzgussumfang mit kurzen CFK-Recycling-Fasern dort zum Einsatz kommt, wo die Belastungen nicht ganz so hoch sind. Auf diese Weise haben wir eine kostengĂŒnstige Bauweise realisiert, die je nach Anforderungen skalierbar ist, indem mehr oder weniger „starke“ Endlosfasern in das gleiche Werkzeug eingelegt werden. Das waren die Punkte, die die internationale Jury ĂŒberzeugt haben. Die Erkenntnisse, die wir mit der Motorrad-Komponente gewonnen haben, sind gleichermaßen fĂŒr die Pkw-Entwicklung wertvoll und ĂŒbertragbar.“

Joachim Starke erlĂ€utert das neue Fertigungsverfahren und seine Vorteile: „Neben Gewichtsvorteilen und erheblicher Kostenreduzierung ist es uns gelungen, eine Technologie zu entwickeln, die es ermöglicht, durch unterschiedliche Composite- und Metall-Einleger die Bauteileigenschaften gezielt einzustellen.“ Diese Skalierbarkeit bedeutet, dass sich mit nur einem Werkzeug bei Taktzeiten von unter einer Minute eine große Vielfalt unterschiedlicher Bauteile produzieren lĂ€sst. Die maximale Festigkeit kann durch zusĂ€tzlich angebrachte CFK-Platten eingestellt werden, die thermoplastisch fĂŒgbar sind. Im Rahmen des Projekts wurden dazu Versuche mit Schweißrobotern erfolgreich durchgefĂŒhrt. „All das hat ganz erheblichen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit (Bauteilkosten) sowie die Eigenschaften (Festigkeit und Steifigkeit) des Bauteils“, so Starke weiter.

„Mit diesem Projekt am Beispiel der Hinterradschwinge hat BMW Motorrad weltweit eine Vorreiterrolle in der Fahrzeugindustrie ĂŒbernommen. Die gewonnenen Erkenntnisse bauen auf dem BMW i3 als Keimzelle fĂŒr den CFK Serieneinsatz konsequent auf und bieten interessante Aspekte fĂŒr die zukĂŒnftige Entwicklung neuer BMW MotorrĂ€der und Automobile.“

Pressematerial zu den BMW MotorrÀdern sowie der BMW Motorrad Fahrerausstattung finden Sie im BMW Group PressClub unter www.press.bmwgroup.com.

ĂŒbermittelt durch die BMW Group

%d Bloggern gefÀllt das: